原型设计可用于进行早期测试、优化模具概念及启动制造流程设计，制造流程设计会影响最终产品的功能和设计，因此原型设计在研发过程早期进行。考虑所有设计要求，在概念设计阶段早期和阐述最初CAD设计时，应对可行性提出质疑。通过评估整个流程，包括器械材料选择、模具布局、注塑成型、自动化以及流程开始时的装配，我们的制造和装配设计（DFMA）方法可对研发过程进行解构。选择正确的原型制作方法，可以更快使用类似生产的原型进行一系列测试。塞纳选择最合适的原型设计方法，可以加快研发流程，减少成本高昂的返工，并为IDP流程®的其余部分提供借鉴。

塞纳3D打印功能提供有形的原型模型，可为客户提供有关器械的真实第一印象，可测试器械功能、贴合度及其尺寸。3D打印配件包括熔丝制造（FFF）和立体光刻（SLA）打印技术。熔丝制造3D打印，其喷嘴直径为0.4毫米和0.6毫米，对打印机可以复制的细节有所限制，适合打印较大部件。塞纳将熔丝制造3D打印应用于各种原型设计，如夹具、固定装置和大型零件或原型的快速生产，比其他增材打印方法成本更低。

塞纳立体光刻3D打印可用于更为精细的原型。立体光刻3D打印部件可由具有生物相容性和机械性能的材料制成，上述材料与用于生产阶段的器械直接相当，甚至应可用于生物医学。立体光刻3D打印可快速创建具有类似光学和触觉特性的3D打印原型，可加速制造过程及装配研发过程中的后续步骤。3D打印原型若成功，可用于制备临床研究和高级测试样品生产的铝基模具。塞纳工程师掌握3D打印技术正确使用方法及相关专业知识，有助于推进CDMO客户项目下一阶段研发。

塞纳柔性换模系统旨在通过注塑成型生产复杂部件，3D打印模具插件全由内部控制，提高工艺速度。使用标准化主模制造部件，提供了塞纳的灵活性，可更快生产不同尺寸的注塑零件，并且用相同材料进行鉴定。上述原型可具有接近生产目的的特性，提供比3D打印部件更为准确可靠的器械测试结果或设计验证/检验。塞纳柔性换模系统可最大限度减少工业化和批量生产阶段后期的模具优化。

结合Babyplast注塑机与塞纳柔性换模系统，塞纳可生产低成本注塑零件，甚至通过2K和3K注塑工艺进行小规模生产。结合使用3D打印模具插件，可获得进一步优势，提高模具尺寸灵活性，生产接近最终产品的原型。3D打印模具插件非常接近系列模具的结果，通过生产获得的所有内部经验都与产品保持在一起，即使是在塞纳后来的系列模具生产中亦是如此。与传统的钢或铝模具相比，塞纳的Babyplast注塑柔性换模系统具有显著优势，包括成本和速度。塞纳原型设计功能始终以工业化产品为中心进行应用。塞纳技术专家可根据情况选择最佳原型设计方法，为CDMO客户优化成本和时间，以支持HFE、功能测试和临床器械需求。

注塑模拟软件是塞纳原型研发模具箱的重要组成部分，用于原型研发期间获取类似生产的部件性能。注塑模拟在生产模具前的最早阶段进行，优化原型设计模具，可提供显著研发效率。模拟可显示空腔填充是否平衡，因此可以尽早进行调整，从而减少模具校正昂贵费用。模拟还可在制造任何模具之前对材料和替代零件设计进行虚拟测试，为CDMO客户节省时间、金钱和材料。计算机驱动的模拟也可用于更快地检测问题并进行纠正，如气穴、焊缝、收缩或翘曲。总之，塞纳公司的模拟可帮助解决原型存在的问题，以免后期进行校正需花费昂贵费用。塞纳将其模拟经验应用于原型研发步骤，以降低错误率，提高模具鉴定效率。为加速工业化和批量生产的整体研发过程，塞纳在研发早期阶段应用计算机模拟技术，包括原型设计。

二十多年来，塞纳一直为给药、诊断和医疗技术客户提供服务，其生产流程和质量体系完全符合制药和医疗器械行业的要求。根据不同的要求，我们使用 ISO 7 级或 8 级洁净室以及非分类空间进行成型活动，且均按照 ISO 13485 质量管理体系 (QMS) 进行。