塞纳定制研发生产机构可以利用其Babyplast微注塑成型技术制造原型、试生产系列零件，即便是注塑量小的零件（0.1g），也能保证材料的完整性。 

Babyplast也可在ISO 7级洁净室的条件下操作。此外，还可以在原型制作和扩充阶段生产LSR零件。

经设计，我们的高精度、电动热塑性塑料注塑成型能力用于生产满足注塑量精度和可重复性的成型零件，其偏差相比平均值较低，可用于高质量的药物递送、诊断或医疗技术部件。基于我们的高精度、电动热塑性塑料制造能力，可为实际产品量提供稳健的生产和一致的质量输出。此外，塞纳的多家工厂提供吹塑服务。

塞纳采用全自动和配有机器人的洁净室生产，生物负荷最小，可以生产一系列用于药物递送和诊断应用的器械。塞纳为CDMO客户提供ISO 7级或8级洁净室的成型活动。我们的洁净室成型设施能够制造复杂、可再次密封的吸量管等包装系统，具有预先确定的剂量开启断点，以及具有精确壁厚的薄壁注塑件，用于严密的器械密封。

在处理用于不同应用的材料方面，塞纳的器械CDMO团队拥有丰富的经验。塞纳常用的成型材料包括聚丙烯（PP）、高密度聚乙烯（HDPE）、各类工程塑料以及含有多达64个空腔的各种生物基材料。如果您使用的器械需要特殊材料，请随时咨询。

塞纳具有2K注塑成型能力，即便是使用复杂程度最高的成型零件，效果也非常理想。此步骤是一种专业成型工艺，有时被称为双色注射、混合材质或两次注塑成型，用于在一个成型步骤中结合不同热塑性塑料（TP）。可利用2K成型技术生产复杂的药物递送、诊断或医疗技术器械零件，以获得更好的操纵特性并提高用户便利性。

塞纳采用一种科学的方法来设计、开发和维护模具。塞纳工装工程师可以为复杂程度最高的器械或部件设计、开发和维护工装。我们基于严格的工具概念化过程进行模具流程模拟研究，以评估材料填充数据。该数据集可使我们的注塑成型设计师更好地定位模具浇口，预测结合线的位置，并在早期工艺阶段识别难以在模具中填充的部位。上述任务都是在我们的计量小组的监督下完成，用于保证整个生产过程中的部件质量。关键是，塞纳在内部保持其成型专业知识，建设单独的工具车间，用于在模具开发和维护方面实现更大范围的控制和更快的周转。塞纳成型工艺是基于科学的注塑成型数据分析，为CDMO客户提供了通过验证工艺制造的高质量可重复零件。

塞纳的工装提供商为世界范围内最先进、建设最完善，几乎可以支持所有工装需求。近二十年来，塞纳致力于为药物递送、诊断和医疗技术客户提供完全满足制药和医疗器械行业要求的生产流程和质量体系。这涵盖从概念、设计到工具维护和优化的广泛注塑成型能力。我们使用ISO 7级或8级洁净室以及未分类的空间进行成型活动，所有这些都取决于个人要求并在ISO 13485质量管理体系（QMS）下运行。